La croissance demande de la place. Malgré la
faible croissance du secteur du soudage dans son ensemble, Fronius
International GmbH a réussi à améliorer ses performances d’année en année. Une
vaste extension de l’usine était donc nécessaire pour permettre la fabrication
des quantités requises de torches de soudage.
Les
défis posés par le contrôle des processus
L’usine de production de torches de soudage a
toujours été située au centre de la commune préalpine de Pettenbach, le siège
de Fronius, près de Wels. Avec la construction de la nouvelle usine dans la
zone industrielle de la ville, la production a d’abord été partagée entre le
bâtiment du centre-ville et le nouveau bâtiment, même si la majorité de la
fabrication était réalisée dans ce dernier.
Toutefois, lorsque des quantités plus
importantes sont requises, les processus de production nécessitent davantage
d’imbrication. Les raisons de la construction de cette extension ont donc été
majoritairement stratégiques : « Par le passé, nous étions nettement
plus axés sur la tâche. Qu’il s’agisse de tournage, de fraisage, de production
de col de cygne ou d’assemblage final : chaque partie de la chaîne de
production s’efforçait d’obtenir un volume de pièces optimal », explique
Michael Reder, chef du département des prototypes et de la fiabilité des
processus pour les torches de soudage. « Lorsque nous finalisons une
torche de soudage et qu’il manque une partie parce que l’on a pris du retard à
un autre moment de la chaîne de processus, cela provoque des arrêts de
production et engendre par la suite des retards de livraison.»
C’est pourquoi Fronius a décidé de se tourner
vers une approche davantage axée sur les processus, selon laquelle le
technicien responsable des opérations planifie les produits tout au long de la
chaîne de création de valeur. « Il s’agit donc de déterminer quelles sont
les étapes nécessaires pour générer une torche de soudage XY spéciale et
combien d’entre elles sont nécessaires », poursuit M. Reder. « S’il
manque des pièces détachées au stade de l’assemblage final par exemple, parce
qu’il y a eu des problèmes de personnel en amont dans une station de tournage
ou de fraisage, une aide immédiate peut être fournie : certains membres de
l’équipe d’assemblage peuvent être affectés au poste concerné. »
Tout
sous un même toit
En principe, il serait possible d’organiser
une production axée sur les processus sur plusieurs sites. Cependant, pour de
nombreuses raisons organisationnelles, il est plus avantageux de regrouper
toutes les opérations sous un même toit. Depuis octobre 2019, toutes les étapes
de production des torches de soudage, incluant presque toutes les pièces
détachées, sont rassemblées en un seul lieu, comme une grande chaîne de
production.
«
« À cette fin, des étapes de production
qui étaient en partie sous-traitées à des prestataires de services externes par
le passé ont également été rapatriées en interne, la trempe des composants des
galets d’entraînement par exemple », illustre M. Reder. « Des délais
de livraison souvent prolongés par les prestataires externes ont parfois
engendré des délais de traitement plus longs. Nous avons donc analysé
exactement quels fournisseurs nous ont ralentis par le passé, et avons pris les
choses en main. » Bien sûr, une optimisation des processus de cette
envergure nécessite également beaucoup d’espace, mais celui-ci est désormais
disponible.
En outre, le complexe de bâtiments élargi
dispose d’assez d’espace pour tester des technologies de production
modernes : « Toutefois, il n’est pas possible de supprimer simplement
cinq processus existants et d’en installer un autre à la place. Intégrer de
nouvelles technologies au processus de travail global demande du temps »,
ajoute M. Reder. « Il faut donc jouer sur les deux tableaux au départ,
afin de remplacer les technologies obsolètes les unes après les autres. »